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Ossidazione anodica protettiva
L’ossidazione anodica è un trattamento ideale per migliorare le caratteristiche di resistenza alla corrosione ed estetiche del componente lavorato. Questo trattamento si applica a componenti meccanici ed estetici di alluminio e delle sue leghe.
Lo strato superficiale, che durante questo trattamento viene applicato, conferisce al componente lavorato un aumento di resistenza alla corrosione, della durezza superficiale con conseguenti benefici sulla resistenza all’usura, all’abrasione e un moderato miglioramento della capacità di isolamento termico.
I vantaggi di questo trattamento sono molteplici e non riguardano solo l’aspetto meccanico/fisico ma consentono anche di intervenire sull’estetica del prodotto lavorato.
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L’ossidazione anodica è un trattamento ideale per migliorare le caratteristiche di resistenza alla corrosione ed estetiche del componente lavorato. Questo trattamento si applica a componenti meccanici ed estetici di alluminio e delle sue leghe.
Lo strato superficiale che durante questo trattamento viene applicato, conferisce al componente lavorato un aumento di resistenza alla corrosione, della durezza superficiale con conseguenti benefici sulla resistenza all’usura, all’abrasione e un moderato miglioramento della capacità di isolamento termico.
I vantaggi di questo trattamento sono molteplici e non riguardano solo l’aspetto meccanico/fisico ma consentono anche di intervenire sull’estetica del prodotto lavorato. Infatti, con il trattamento di ossidazione anodica naturale è possibile applicare all’alluminio una finitura opaca o lucida a seconda delle esigenze del cliente.
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Queste leghe sono conosciute anche con il nome di Avional o leghe da taglio automatico. Il principale elemento di lega è il rame a cui, in alcuni casi, viene aggiunto anche magnesio e manganese. Ai prodotti di questa lega vengono applicati trattamenti termici con varie combinazioni di temperatura e velocità di raffreddamento. Questo trattamento conferisce ai prodotti caratteristiche meccaniche confrontabili con quelle degli acciai al carbonio.
I prodotti composti dalla lega 2000 hanno una resistenza alla corrosione inferiore rispetto a quella delle altre leghe di allumino, per questo motivo, in applicazioni critiche, richiedono opportuni sistemi di protezione. Le caratteristiche meccaniche e fisiche di questa lega la rendono la soluzione ideale nella realizzazione di parti di macchina che richiedono elevati rapporti resistenza/peso.
La lega della famiglia 2000 più comunemente utilizzata è la 2011 (detta anche 11s) che presenta una serie di criticità che i nostri tecnici sono preparati a prevenire e risolvere con efficacia. La presenza di rame come alligante influisce infatti sulla formazione dello strato protettivo di ossido, che potrebbe risultare di spessore inferiore rispetto ad altre leghe.
Particolare enfasi viene data alla possibilità di mantenere il pezzo entro tolleranze geometriche che, se non mantenute, comprometterebbero la funzionalità del pezzo.
A causa della presenza di rame in diverse proporzioni, l’ossidazione anodica 2000 può dare risultati variabili. Solo le aziende più specializzate sono in grado di conferire le caratteristiche desiderate allo strato di ossido.
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Le leghe della serie 7000, tra cui la più diffusa è la 7025 (nome commerciale Ergal) hanno come elemento principale lo zinco e aggiunte di magnesio.
Le leghe di questa famiglia subiscono un trattamento termico che gli consente di sviluppare caratteristiche meccaniche più elevate rispetto alle altre leghe di alluminio. Per questa ragione, sono impiegate soprattutto nel settore aeronautico, nel settore motociclistico agonistico o amatoriale, nel settore automobilistico, nel settore del ciclo, delle macchine utensili e in tutte quelle applicazioni dove sono necessarie alte prestazioni meccaniche e pesi contenuti.
Queste leghe hanno discreta resistenza alla corrosione anche se non sono tra le più indicate per il trattamento di ossidazione anodica.
In particolare, l’ossidazione anodica della lega 7000 richiede una serie di accortezze aggiuntive, infatti, il processo di ossidazione di queste leghe ad alta presenza di zinco presenta una serie di complessità e problematiche tipiche, come la formazione di polverino e super-ossido che devono essere opportunatamente gestite durante il trattamento di ossidazione anodica.
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Le leghe serie 6000, conosciuta anche con il nome di Anticorodal, ha come principali elementi di lega silicio e magnesio. Sono leghe che, dopo il trattamento termico, sviluppano caratteristiche meccaniche intermedie, inferiori a quelle delle leghe della serie 2000 o 7000.
Hanno un’ottima lavorabilità con le macchine utensili e possono essere sottoposte al trattamento termico di indurimento per precipitazione, ma non raggiungono le caratteristiche a cui le leghe dei gruppi 2000 e 7000 possono arrivare. Sono leghe con buona saldabilità. In genere tutte le leghe 6000 sono estrudibili con tecnica detta “a ponte” e quindi sono idonei alla produzione di profili a una o più cavità e sono quindi molto utilizzate nella costruzione di infissi e telai.
Oltre a queste applicazioni, le leghe 6000 sono particolarmente utilizzate per le applicazioni di architettura, nell’arredamento, nella nautica e nell’automotive.
Le leghe della serie 6000 hanno un’eccellente attitudine all’ossidazione anodica.
Richiedi un preventivoOssidazione anodica e colorazioni
Ossidazione anodica alluminio
Il trattamento di ossidazione anodica è un trattamento superficiale per il quale viene indotta la formazione di uno strato di ossido protettivo che va a ricoprire il prodotto. Il processo avviene grazie all’immersione del prodotto in un bagno elettrolitico acido attraversato da una corrente elettrica. All’interno della vasca dedicata all’ossidazione vi è un catodo che, combinato con l’alluminio che funge da anodo, farà rilasciare gli ioni di ossigeno dall’elettrolita per combinarsi con gli atomi di alluminio. Questa reazione chimica porta alla formazione dello strato di ossido anodico.
Per far sì che il trattamento di ossidazione anodica venga applicato nella maniera più corretta, assicurando quindi la massima efficacia della lavorazione, i pezzi subiscono una fase di preparazione in cui vengono sottoposti a sgrassatura, satinatura e neutralizzazione. Terminate queste fasi preliminari si passa al trattamento ossidazione anodica, seguito dalla colorazione e terminando quindi con la fase di fissaggio e asciugatura.
Benefici
Il trattamento di ossidazione anodica naturale conferisce e migliora le seguenti caratteristiche meccaniche/fisiche al componente lavorato:
- Maggiore durezza superficiale
- Maggiore resistenza alla corrosione
- Maggiore resistenza all’usura
- Maggiore resistenza all’abrasione
- Moderato miglioramento delle capacità di isolamento termico
Finiture estetiche disponibili
Con il trattamento di ossidazione anodica è possibile ottenere diversi tipi di finitura superficiale, che dipendono dal grado di satinatura, ottenendo una superficie con diversi gradi di opacità.
Oltre alla fase di ossidazione vera e propria, tramite pigmentazione, è possibile ottenere diverse colorazioni tra cui oro, nero, rosso oltre al colore naturale alluminio.
Tolleranza zero
Per alcune applicazioni meccaniche è necessario, al fine di non compromettere la funzionalità del pezzo, di mantenere inalterate, dopo il trattamento superficiale, le tolleranze geometriche con cui il pezzo è stato realizzato.
Comber è in grado di realizzare il trattamento al fine di mantenere inalterate le dimensioni di componenti impiegati in applicazioni di meccanica di precisione.
Inoltre, insieme al cliente, viene studiato il punto di afferraggio corretto, per evitare qualsiasi tipo di problema, realizzando attrezzature specifiche per l’appensione dei pezzi.
